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Name Symbol Zeichenbeispiele
Metrische Schrauben Blechschrauben UNIX für Kunststoffe
Gekürzt
Mit einer Einführung

würzig
Mit einem Bohrer
Mit Bohrer mit Flügeln

Arten von Materialien

Schutzbeschichtungen

Elektrolytische Zinkbeschichtungen

Elektrolytische Zinkbeschichtungen gelten als besonders populäre Schutzbeschichtungen. Die Korrosionsschutzeigenschaften dieser Beschichtungen sind überwiegend von ihrer Stärke abhängig. Die Standardstärke der bei unserer Produktion verwendeten Zinkbeschichtungen liegt bei 5 µm. Auf Wunsch des Kunden bieten wir auch Beschichtungen in anderen Stärken.

Bei der Wahl der richtigen Stärke der Beschichtung müssen zusätzliche aggressive Faktoren berücksichtigt werden, wie etwa die Wasserdampfkondensation, das Auftreten von aggressiven Gasen und Dämpfen sowie das Auftreten von Elektrolytlösungen, Staub und Sand. Physikalische, chemische und mechanische Eigenschaften der Zinkbeschichtungen beeinflussen die Nutzungseigenschaften der Produkte.

Diese Eigenschaften beschränken die Anwendung der Beschichtungen in der Lebensmittelindustrie, ebenso wie für Produkte, bei denen eine hohe Festigkeit der Außenschicht erforderlich ist. In diesen Fällen werden Zinkbeschichtungen durch andere Beschichtungsarten ersetzt, die an die spezifischen Arbeitsbedingungen angepasst sind.

In einigen Fällen erlaubt das speziell vorbereitete Verzinkungsverfahren das Erzeugen von Schutz- und Deko-Effekten, die besonders dann empfehlenswert sind, wenn keine hohe Festigkeit der Beschichtung erforderlich ist.

 

Chromatumwandlungsbeschichtungen

Um den Schutz vor Korrosion zu verbessern, werden die Zinkbeschichtungen in Konversionsverfahren chromatiert (der Passivierung unterzogen). Durch die Chromatierung können zusätzliche Schutz- und Deko-Effekte erzeugt werden, besonders in Fällen, wenn keine besonders hohe Abriebbeständigkeit der Beschichtung erforderlich ist.

Bei unseren Erzeugnissen verwenden wir Beschichtungen in den Farben Weiß, Gelb und Schwarz. Was die Farbe der erzeugten Chromat-Beschichtungen betrifft, so lässt sich feststellen, dass Beschichtungen in gold-gelber Farbe eine wesentlich höhere Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion aufweisen als helle, farblose Beschichtungen.

Chromat-Beschichtungen verfügen über eine relativ niedrige Abriebbeständigkeit. Dies betrifft vor allem dickere schwarze Beschichtungen. Nach der Trocknung wird die Abriebbeständigkeit verbessert. Die stärkste Abriebbeständigkeit weisen farblose und weiße Beschichtungen auf.

 

Nickelbeschichtung

Elektrolytische Nickelbeschichtung wird in der Technik für dekorative und schützende Zwecke und als technische Beschichtung verwendet. Für unsere Produkte verwenden wir Deko- und Schutzbeschichtungen, die für einen perfekten Schutz vor Korrosion sorgen und besonders hohe ästhetische Vorzüge bieten.

Nickelbeschichtungen, die für die Beschichtung von Verbindungselementen verwendet werden, kennzeichnet eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen atmosphärische Korrosion. Wir bieten die Anfertigung von zwei Beschichtungsarten: – matt auf Elementen wie z. B. EK, ES (Schrauben für Möbelbeschläge), – glänzend auf Elementen wie z. B. Scharnieren, Möbelverbindungselementen.

Messingbeschichtung

Bei Messing handelt es sich um eine Legierung aus Kupfer und Zink. Die Eigenschaften der elektrolytischen Messingbeschichtungen ändern sich je nach dem Gehalt des Hauptelements der Legierung, nämlich Zink. Die chemische Zusammensetzung der Schicht hat außerdem einen entscheidenden Einfluss auf ihre Farbe, die zwischen Rot (hoher Kupfergehalt) und verschiedenen gold-gelben Schattierungen variiert. Die Standardart der Messingbeschichtung sind Beschichtungen in der Farbe Gelb.

Sie zeichnen sich durch hohe ästhetische Vorzüge aus und schützen vor Korrosion. Korrosionsschutz-Eigenschaften von Messingbeschichtungen ermöglichen den Einsatz in einer leicht aggressiven Umgebung. Die langjährige Analyse der Eigenschaften und Anwendungen von Messingbeschichtungen ergab eine hohe Bewertung im Einsatz bei Flachkopf-Hülsenmuttern.

 

Phosphatieren

Phosphatierte Standardbeschichtungen auf Verbindungselementen sind matt, farblich sind sie dunkelgrau bis schwarz. Phosphatierte Beschichtungen verfügen über hohe Korrosionsschutzeigenschaften und sorgen zusätzlich für die bessere Haftung von aufgetragenen Lackschichten. Phosphatierung wird bei Gipskartonplatten angewendet (GUS, GBS, GHS).

Die spezifische Bestimmungsart dieser Produkte schließt die Anwendung von Zinkbeschichtungen aus, da diese bei Kontakt mit Gips schnell zerstört werden. Phosphatierte Beschichtungen schützen nicht nur die Produkte vor Korrosion, sondern erleichtern auch dank des reduzierten Abriebparameters die Montage.

Oxidation

Oxidierung Die Oxidierung gehört zur Gruppe der konvertierbaren Oxidschichten auf Stahl. Diese Beschichtungen bestehen aus Eisenoxiden. Sowohl die Struktur der Beschichtung als auch ihre Korrosionsschutzeigenschaften ändern sich je nach deren Stärke. Optimal ist eine Stärke von 0,6–0,8 pm. Oxidierte Beschichtungen verbinden auf optimale Weise die Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion unter leichten Korrosionsbedingungen mit der Beständigkeit gegen mechanische Einwirkung, z. B. Abrieb.

Wenn man beim Gebrauch einen zusätzlichen Schutz wie etwa Schmierstoff verwendet, verbessert dies deutlich die Korrosionsschutzeigenschaften der Schicht und kann sogar ihre Lebensdauer um ein Vielfaches verlängern. Die Oxidierung wird bei Produkten verwendet, die einer thermischen bzw. einer thermochemischen Bearbeitung unterzogen werden. Im Gegensatz zur Verzinkung werden bei der Oxidierung die mechanischen Parameter der Außenschicht nicht gesenkt. Dies ist besonders wichtig für Produkte mit verbesserten mechanischen Eigenschaften.

Liste der Standards

DIN PN ISO GOST Nr Marcopol
ISO: ~7380 013.01
ISO: ~7380 013.01a
ISO: ~7380 013.02
ISO: ~7380 013.02a
ISO: 15979 024.01
ISO: 15977 024.02
ISO: 15980 024.04
ISO: 15978 024.05
ISO: 15976 024.06
ISO: 15973 024.07
PN: 82501 032.01
PN: 82501 032.02
PN-EN 10230-1 061.01
PN-EN: 13964 051.51 – 051.58
PN-EN 14545 062.01 – 062.04
PN-EN 912 062.28 – 062.29
DIN: 125 PN: 82005 ISO: 7089,
ISO: 7091 GOST: 11379-68 014.01
DIN: 127 PN: 82008 GOST: 11379-68 014.04
DIN: ~315 PN: 82439 GOST: 3032-76 015.10
DIN: ~316 PN: 82436 011.15
DIN: 338 PN: 59601 067.01
DIN: 338 PN: 59601 067.02
DIN: 338 PN: 59601 067.03
DIN: 340 PN: 59601 067.04
DIN: 340 PN: 59601 067.05
DIN: 436 PN: 82010 014.11
DIN: 439 PN: 82153 ISO: 4035 015.03
DIN: 440 PN: 82019 ISO: 7094 014.02
DIN: 551 012.05
DIN: 553 012.06
DIN: 557 015.31
DIN: 562 015.30
DIN: 571 PN: 82501 032.03
DIN: 580 PN: 82472 ISO: 3266 063.13
DIN: 582 063.14
DIN: 603 PN: 82406 ISO: 8677 011.08
DIN: 603 PN: 82406 ISO: 8677 011.09
DIN: 605 PN: 82402 011.10
DIN: 605 PN: 82402 011.11
DIN: ~689 ISO: ~1677-2 063.26
DIN: 741 EN 13411 063.15
DIN: ~766 063.05
DIN: 911 ISO: 2936 049.09
DIN: 912 PN: 82302 ISO: 4762 GOST: 11738-84 011.06
DIN: 912 PN: 82302 ISO: 4762 GOST: 11738-84 011.07
DIN: 913 PN: 82314 ISO: 4026 012.01
DIN: 914 PN: 82315 ISO: 4027 012.02
DIN: 915 PN: 82316 ISO: 4028 012.03
DIN: 916 012.04
DIN: 928 015.20
DIN: 929 PN: 82169 015.21
DIN: 931 PN: 82101 ISO: 4014 GOST: 7798-70 011.02
DIN: 933 PN: 82105 ISO: 4017 GOST: 7798-70 011.01
DIN: 934 PN: 82144 ISO: 4032 015.01
DIN: 960 PN: 82101 ISO: 8765 011.13
DIN: 961 PN: 82105 ISO: 8676 011.12
DIN: 965 PN: 82208 ISO: 7046 013.06
DIN: 965 PN: 82208 ISO: 7046 013.07
DIN: 966 PN: 82212 ISO: 7047 013.12
DIN: 966 PN: 82212 ISO: 7047 013.13
DIN: 967 013.03 – 013.05
DIN: ~968 023.07
DIN: 968 023.05
DIN: 975 053.52
DIN: 976 038.01
DIN: 976-1 053.52
DIN: 985 PN: 82175 ISO: 7040 015.04
DIN: 1480 063.08-063.09
DIN: 1480 063.12
DIN: 1480 063.28
DIN: 1587 PN: 82181 015.09
DIN: 3050 063.02
DIN: 3052 063.01
DIN: 3053 063.02
DIN: 3055 063.01
DIN: 3060 063.01 – 063.02
DIN: 3066 063.01
DIN: 3127 049.04
DIN: 3128 049.01
DIN: 3128 049.02
DIN: 5299C 063.23
DIN: 5299D 063.24
DIN: ~5685A 063.05
DIN: 5685A 063.06
DIN: 5685C 063.07
DIN: 6334 PN: 82157 015.02
DIN: 6379 PN-M-82137 038.02
DIN: 6797J PN: 82023 014.05
DIN: 6798A PN: 82024 014.06
DIN: 6798J PN: 82023 014.05
DIN: 6798V PN: 82025 014.07
DIN: 6899 PN: 80247 EN 13411 063.25
DIN: 6914 PN-EN: 14399-4 011.33
DIN:6915 PN-EN: 14399-4 015.33
DIN: 6916 PN-EN: 14399-6 014.33
DIN: ~6921 ~PN-EN 1665
~PN-EN 1662
~PN: 82247 011.03
DIN: ~6921 ~PN-EN 1665                    ~PN-EN 1662
~PN: 82247 011.04
DIN: ~6921 ~PN-EN 1665                    ~PN-EN 1662
~PN: 82247 011.05
DIN: ~6923 ISO: ~1661 015.06
DIN: 6923 PN: 82168
PN-EN: 1661 015.05
DIN: 6928 ISO: 7053 023.02
DIN: ~6928 ISO: ~7053 023.04
DIN: 7426 049.03
DIN: 7500 021.02 – 021.05
DIN: 7500 021.09
DIN: 7500 CE 021.08
DIN: 7500 DE 021.01
DIN: 7500 ME 021.06
DIN: 7500 NE 021.07
DIN: 7504K ISO: 15480 023.03
DIN: 7504N ISO: 15481 023.12
DIN: 7504P ISO: 15482 023.09
DIN: 7513 022.02
DIN: 7513 022.03
DIN: 7513 A 022.01
DIN: 7516 022.04
DIN: 7516 022.05
DIN: 7516 AE 022.08
DIN: 7516 AE 022.09
DIN: 7516 DE 022.06
DIN: 7516 EE 022.07
DIN: ~7540 ISO: ~1677-2 063.26
DIN: 7965 015.14
DIN: 7976 PN: 83101 ISO: 1479 023.01
DIN: ~7981 PN: ~83116 ISO: ~7049 023.13
DIN: 7981 PN: 83116 ISO: 7049 023.11
DIN: 7982 PN: 83114 ISO: 7050 023.08
DIN: 7983 PN: 83115 ISO: 7051 023.10
DIN: 7985 PN: 82202 ISO: 7045 013.14
DIN: 7985 PN: 82202 ISO: 7045 013.15
DIN: 7985 PN: 82202 ISO: 7045 013.18
DIN: ~7991 ISO: ~10642 013.10
DIN: ~7991 ISO: ~10642 013.11
DIN: 7991 ISO: 10642 013.08
DIN: 7991 ISO: 10642 013.09
DIN: 9021 PN: 82030 ISO: 7093 014.03
DIN: 68163 061.02
DIN: 82101 PN: 84703 063.22