Qualität- Höchste Standards

Optische Sortiermaschinen in der Qualitätskontrollabteilung von Marcopol sind Fähigkeiten für die hohen Anforderungen unserer Kunden. Moderne digitale Technologie: Empfindliche Kameras mit einer CCD-Matrix, eine Reihe rotierender Sortierscheiben unterschiedlicher Dicke gewährleisten die höchste Genauigkeit der Qualitätskontrolle für jedes Produkt. Die optische Sortiertechnologie kombiniert unter anderem die Erkennung von Durchmesser, Größe, Form, Länge des Stifts beim Auffangen von Beschichtungsmikrofehlern, Beschädigung der ersten Fadenwindung und ihrer Wellen. Maß, Größe, Form, Länge des Stifts beim Auffangen von Beschichtungsmikrofehlern, Beschädigung der ersten Fadenwindung und ihrer Wellen.

BESTIMMUNG: Qualitätskontrolle und Sortierung von kleinen Produkten wie: metrische Schrauben, Holzschrauben, Blechschrauben und Bolzen bis zu einer Länge von 25 mm und einem Durchmesser von 2,5-10 mm.

ARBEITSBEREICH: Bereich von Durchmessern der geprüften Produkte: M 2,5 – M 10 mm, Längenbereich der geprüften Produkte: kleiner als 25 mm.

UMFANG DER PRÜFUNG: Möglichkeit der Überprüfung folgender Parameter: Durchmesser/Höhe/Kopfform, Form/Defekt der Aussparung, Gewindeumriss/Sprung, Rechtwinkligkeit des Schaftes, Gesamtlänge, Länge des Schaftes, erste Gewinderolle, welliges Gewinde, Risse, Beschichtungsdefekte, Gewindedurchmesser, Kerndurchmesser, Gewindedefekt, Einbaulänge/Durchmesser.

ARBEITSLEISTUNG: 400 Stück pro Minute.

Optische Sortiermaschinen in der Qualitätskontrollabteilung von Marcopol sind Fähigkeiten für die hohen Anforderungen unserer Kunden. Moderne digitale Technologie: Empfindliche Kameras mit einer CCD-Matrix, eine Reihe rotierender Sortierscheiben unterschiedlicher Dicke gewährleisten die höchste Genauigkeit der Qualitätskontrolle für jedes Produkt. Die optische Sortiertechnologie kombiniert unter anderem die Erkennung von Durchmesser, Größe, Form, Länge des Stifts beim Auffangen von Beschichtungsmikrofehlern, Beschädigung der ersten Fadenwindung und ihrer Wellen. Maß, Größe, Form, Länge des Stifts beim Auffangen von Beschichtungsmikrofehlern, Beschädigung der ersten Fadenwindung und ihrer Wellen.

BESTIMMUNG: Zur Qualitätskontrolle und Sortierung einer breiten Palette von Produkten mit einer Länge von 15-110 mm und einem Durchmesser von 2,5-12 mm.

ARBEITSBEREICH: Bereich von Durchmessern der geprüften Produkte: M2,5 – M12 mm, Längenbereich der geprüften Produkte: 15 – 110 mm.

UMFANG DER PRÜFUNG: Möglichkeit der Prüfung folgender Parameter: Durchmesser/Höhe/Form des Kopfes, Form/Fehler der Aussparung, Kontur/Sprung des Gewindes, Rechtwinkligkeit der Flanke, Gesamtlänge, Flankenlänge, erste Gewinderolle, welliges Gewinde, Risse, Beschichtungsfehler, Gewindedurchmesser, Kerndurchmesser, Gewindedefekt, Einschublänge/-durchmesser.

ARBEITSLEISTUNG: 900 Stück pro Minute.

Optische Sortiermaschinen in der Qualitätskontrollabteilung von Marcopol sind Fähigkeiten für die hohen Anforderungen unserer Kunden. Moderne digitale Technologie: Empfindliche Kameras mit einer CCD-Matrix, eine Reihe rotierender Sortierscheiben unterschiedlicher Dicke gewährleisten die höchste Genauigkeit der Qualitätskontrolle für jedes Produkt. Die optische Sortiertechnologie kombiniert unter anderem die Erkennung von Durchmesser, Größe, Form, Länge des Stifts beim Auffangen von Beschichtungsmikrofehlern, Beschädigung der ersten Fadenwindung und ihrer Wellen. Maß, Größe, Form, Länge des Stifts beim Auffangen von Beschichtungsmikrofehlern, Beschädigung der ersten Fadenwindung und ihrer Wellen.

BESTIMMUNG: Für die Sortierung und Qualitätskontrolle von Gewindeprodukten mit verschiedenen Durchmessern.

ARBEITSBEREICH: Bereich von Durchmessern der geprüften Produkte: M4 – M10, Längenbereich der geprüften Produkte: 70 – 150 mm.

UMFANG DER PRÜFUNG: Biegung, Gewindedurchmesser, Kerndurchmesser, welliges/defektes Gewinde, Gewindesteigung, Gesamtlänge.

ARBEITSLEISTUNG: 60 Stück pro Minute.

BESTIMMUNG: Ermöglicht die Messung der Bruchlast (Zugfestigkeit) und ist eine der Prüfungen, die die Klasse der mechanischen Eigenschaften bestätigt. Es wird hauptsächlich zum Brechen von Bolzen, Schrauben und ausgewählten Stiften mit entsprechender Probenlänge verwendet (die Mindestlänge der zu brechenden Probe sollte größer sein als ihr doppelter Durchmesser).

UMFANG DER PRÜFUNG: möglicher Messbereich: 0-500kNSensorgenauigkeit: Klasse 1 für den Bereich 2,5 – 500 kN nach EN ISO 7500-1.

Die neue Generation des Härteprüfergerät Vickers Falcon garantiert 100%ige Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Zuverlässigkeit bei jeder Belastung. Die Prüfung mit diesem Gerät schließt die Möglichkeit eines Messfehlers aus. Die im Gerät installierte moderne Software ermöglicht das Speichern von Dateien, die Speicherung von Messergebnissen, Zoom-Bild, Autofokus, Umrechnung in andere Härteskalen, Bestimmung von Härteverteilungen (CHD-, Nht-, Rht o-Parameter) und die Bestimmung des Kc-Parameters. Der Test ist zerstörend (die Probe wird zerstört). Die Qualitäts- und Sicherheitsbeurteilung des Produkts, die mit modernen Prüfmaschinen durchgeführt wird, ermöglicht die Erkennung von Konstruktionsunregelmäßigkeiten und Zonen, die aufgrund der intensiven Nutzung am anfälligsten für Zerstörung sind.

BESTIMMUNG: Misst die Dicke der gehärteten Schicht durch Analyse der Werteverteilung. Ermöglicht die Messung der Härte von Produkten aller mechanischen Festigkeitsklassen. Prüft gehärtete Fertigungsprodukte, Blechschrauben, Klassenschrauben und andere nach Bedarf und Empfehlung.

UMFANG DER PRÜFUNG: mögliche Messung bei Belastungen von 0,3HV bis 30HV (0,3HV, 3HV, 5HV, 10HV, 30HV). Brinell-Bereich: HB1, HB2.5, HB5. Genauigkeit der Lastkraft bis zu 99-99,5%.

PRÜFUNG NACH ISO 6507

BESCHREIBUNG DER PRÜFUNG: Der Projektor prüft die linearen Abmessungen, d.h. den Durchmesser des Gewindes, des Kerns, des Kopfes, des Einsatzes, der Länge und der Höhe, sowie die Winkelabmessungen. Mit dem eingebauten Encoder können Sie schnelle Winkelmessungen mit einer Genauigkeit von bis zu 1 Minute durchführen. Die Elektronik Quadrachek 200 ermöglicht neben dem Ablesen der Position in der X- und Y-Achse auch Figurenmessungen (Punkt, Linie, Kreis, Radius, Winkel), den Aufbau eines Koordinatensystems auf einem Bauteil, die Einführung von Toleranzen und die Bestimmung von Beziehungen zwischen gemessenen Figuren. Mit dem Gerät können sehr genaue Messungen mit einer Genauigkeit von 0,001 mm durchgeführt werden. Es ermöglicht die Durchführung von Messungen und die Betrachtung von untersuchten Proben bei bis zu 50-facher Vergrößerung.

Dient zum Testen der Bohrzeit von selbstbohrenden Löchern. Testet die Bohrzeit in verschiedenen Materialien mit streng definierten Eigenschaften. Bei den geprüften Produkten handelt es sich hauptsächlich um: selbstbohrende Schrauben, Schrauben für Fenster- und Türbeschläge und Dachabdeckungen. PRÜFUNG NACH ISO 10666

BESTIMMUNG: tragbares Gerät zur Prüfung der Schichtdicke (kann auch im Feld eingesetzt werden, jedoch mit geringerer Genauigkeit). Die Mindestfläche der geprüften Oberfläche sollte eben und größer als 4mm2 sein. Diese Lösung wird hauptsächlich zur Qualitätskontrolle von Stichproben und ganzen Serien während der laufenden Produktion und beim Wareneingang eingesetzt.

BESCHREIBUNG DER PRÜFUNG: Schnelle und zerstörungsfreie Messung der Schichtdicke auf Stahl- (F) und Nichteisenmetall- (NF) Substraten

NOCH PRÄZISERE MESSUNGEN DANK: IMO PSPC, SSPC-PA2, QUALANOD und QUALICOAT Mehr als 70 hochpräzise Sonden.

Sie dient zur Prüfung der Beständigkeit und Anfälligkeit von Werkstoffen und Beschichtungen gegenüber ungünstigen atmosphärischen Bedingungen, die Korrosion verursachen. Die in der Firma Marcopol eingesetzte Salzkammer ist ein Gerät der Spitzenklasse, mit dem sich Korrosionsprozesse sogar bis zum 100-fachen beschleunigen lassen. Zerstörungsfreie und dauerhafte Prüfung (von 6 bis 2644 Stunden – je nach Beschichtung).

BESTIMMUNG: zur Prüfung der Korrosionsbeständigkeit von Bauteilen, die mit verschiedenen Beschichtungen versehen sind.

BESCHREIBUNG DER PRÜFUNG: Der Test besteht darin, die getesteten Proben in eine Kammer zu legen, die mit einer 5%igen NaCl-Salzlösung bei einer Temperatur von 35°C gesättigt ist (neutraler Salznebel) und auf das Auftreten von: Weißrost (Beschichtungskorrosion) oder Rotrost (Stahlkorrosion) zu warten. Am Ende der Prüfung werden u. a. das Aussehen, der Gewichtsverlust, die Anzahl und die Verteilung der Korrosionsfehler bewertet. PRÜFUNG NACH PN-EN ISO 9227:2012E

Das hochmoderne Röntgenfluoreszenzspektrometer ist für die manuelle oder automatische Schichtdickenmessung und Materialanalyse ausgelegt. Das Gerät ermöglicht Schichtdickenmessungen bis zu 80μm, mit einem Messbereich von Ø 0,25 mm und einer Wiederholbarkeit von 2,5 nm bei einer Messzeit von 20 Sekunden. Sie dient zur Prüfung der Beständigkeit und Anfälligkeit von Werkstoffen und Beschichtungen gegenüber ungünstigen atmosphärischen Bedingungen, die Korrosion verursachen. Die in der Firma Marcopol eingesetzte Salzkammer ist ein Gerät der Spitzenklasse, mit dem sich Korrosionsprozesse sogar bis zum 100-fachen beschleunigen lassen. Zerstörungsfreie und dauerhafte Prüfung (von 6 bis 2644 Stunden – je nach Beschichtung).

BESTIMMUNG: Ermöglicht es Ihnen, die tatsächliche Schichtdicke im Verhältnis zu der vom Lieferanten deklarierten zu überprüfen. Messung der Dicke von Beschichtungen wie Au / Ni, Au / PdNi / Ni, Ag / Ni oder Sn / Ni oder Sn / Cu / PCB. Messung der Dicke der Korrosionsschutzschicht. Messung der Beschichtung an den Verbindungen. Bestimmung von Metallgehaltswerten in galvanischen Bädern. Automatisierte Messungen von großen Probenmengen möglich.

BESCHREIBUNG DER PRÜFUNG: Der Strahlenbündel trifft von oben auf die Messfläche, wodurch punktuell die Dicke der Beschichtung an verschiedenen Stellen eines Elements (Kopf, Kern) untersucht werden kann. Durch Anpassung der Spannung und des Filters ermöglicht es die Messung von dünnen und dicken Schichten (z. B. 50 nm oder 100 μm Sn). Der Proportionalzähler bietet eine hohe Zählschwelle, bis zu mehreren kcps. Die Verwendung eines Messpfades von unten nach oben ermöglicht eine schnelle und einfache Probenpositionierung. Die Röntgenröhre, die am unteren Ende des Detektors positioniert ist, ermöglicht eine einfache Positionierung der Probe direkt auf dem Messfenster. Eine Mikrofokus-Röntgenröhre ermöglicht genaue Messungen an kleinen Details. PRÜFUNG NACH DIN 50987 und ISO 3497.